在模具設計方面，影響塑件變形的因素主要有澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)與頂出系統(tǒng)等。

1.澆注系統(tǒng)的設計

注塑模具澆口的位置、形式和澆口的數量將影響塑料在模具型腔內的填充狀態(tài)，從而導致塑件產生變形。

流動距離越長，由凍結層與**流動層之間流動和補縮引起的內應力越大;反之，流動距離越短，從澆口到制件流動末端的流動時間越短，充模時凍結層厚度減薄，內應力降低，翹曲變形也會因此大為減少。圖1為大型平板形塑件，如果只使用一個**澆口或一個側澆口，因直徑方向上的收縮率大于圓周方向上的收縮率，成型后的塑件會產生扭曲變形;若改用多個點澆口或薄膜型澆口，則可有效地防止翹曲變形。

當采用點澆進行成型時，同樣由于塑料收縮的異向性，澆口的位置、數量都對塑件的變形程度有很大的影響。

由于采用的是30%玻璃纖維增強PA6，而擁有的是重量為4.95kg的大型注塑件，因此沿四周壁流動方向上設有許多加強肋，這樣，對各個澆口都能獲得充分的平衡。實驗結果表明，按圖f設置澆口具有較好的效果。但并非澆口數目越多越好。

另外，多澆口的使用還能使塑料的流動比(L/t)縮短，從而使模腔內物料密度更趨均勻，收縮更均勻。同時，整個塑件能在較小的注塑壓力下充滿。而較小的注射壓力可減少塑料的分子取向傾向，降低其內應力，因而可減少塑件的變形。

2.冷卻系統(tǒng)的設計

在注射過程中，塑件冷卻速度的不均勻也將形成塑件收縮的不均勻，這種收縮差別導致彎曲力矩的產生而使塑件發(fā)生翹曲。

如果在注射成型平板形塑件時所用的模具型腔、型芯的溫度相差過大，如圖3所示，由于貼近冷模腔面的熔體很快冷卻下來，而貼近熱模腔面的料層則會繼續(xù)收縮，收縮的不均勻將使塑件翹曲。

除了考慮塑件內外表面的溫度趨于平衡外，還應考慮塑件各側的溫度一致，即模具冷卻時要盡量保持型腔、型芯各處溫度均勻一致，使塑件各處的冷卻速度均衡，從而使各處的收縮更趨均勻，有效地防止變形的產生。因此，模具上冷卻水孔的布置至關重要。在管壁至型腔表面距離確定后，應盡可能使冷卻水孔之間的距離小，才能保證型腔壁的溫度均勻一致。同時，由于冷卻介質的溫度隨冷卻水道長度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道產生溫差。因此，要求每個冷卻回路的水道長度小于2m。在大型模具中應設置數條冷卻回路，一條回路的進口位于另一條回路的出口附近。對于長條形塑件，應采用如圖4所示的冷卻回路，減少冷卻回路的長度，即減少模具的溫差，從而保證塑件均勻冷卻。

3.頂出系統(tǒng)的設計

頂出系統(tǒng)的設計也直接影響塑件的變形。如果頂出系統(tǒng)布置不平衡，將造成頂出力的不平衡而使塑件變形。因此，在設計頂出系統(tǒng)時應力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出桿的截面積不能太小，以防塑件單位面積受力過大(尤其在脫模溫度太高時)而使塑件產生變形。頂桿的布置應盡量靠近脫模阻力大的部位。在不影響塑件質量(包括使用要求、尺寸精度與外觀等)的前提下，應盡可能多設頂桿以減少塑件的總體變形。

用軟質塑料來大型深腔薄壁的塑件時，由于脫模阻力較大，而材料又較軟，如果完全采用單一的機械式頂出方式，將使塑件產生變形，甚至頂穿或產生折疊而造成塑件報廢，如改用多元件聯合或氣(液)壓與機械式頂出相結合的方式效果會更好。